「この工程を改善すれば、生産量は伸びるはず」
製造現場では、こうした改善活動が日々行われています。
しかし実際には、
- 改善しても生産量が思ったほど増えない
- ボトルネックが見えない
- 設備投資の判断に自信が持てない
といった壁にぶつかることも少なくありません。
その原因の多くは、部分最適の積み重ねにあります。
本記事では、生産シミュレーションサービス「FabrikNavi」を擬人化した妖精フリナビくんとともに、工場全体を見て改善する考え方を紹介します。
登場人物
工程管理を務める製造課長
「FabrikNavi」が擬人化した妖精
理論値では、工場は回らない
ある日の夕方。
製造課長の高橋さんは、生産計画表を見つめていました。
高橋さん
理論上は、この数で流れるはずなんだ……
設備能力も計算した。
作業時間も見直した。
工程改善も行った。
それでも、生産数は思ったように伸びません。
そのとき。
机の上の資料の隙間から、小さな声が聞こえてきました。
フリナビ
高橋さん、ちょっとええ？
振り向くと、そこにいたのは小さな妖精 フリナビくん でした。
フリナビくんのアドバイス
工場は“部分”ではなく“流れ”で見る
フリナビ
工程Aを速くしたら、生産数は増えると思ってません？
フリナビくんはそう言いながら、工場全体の流れを示しました。
そこには
- 設備停止
- 段取り替え
- 作業者のばらつき
- 工程間の滞留
といった現実の要素が含まれています。
フリナビ
工場ってな、流れのバランスで動いてるんですわ。
つまり、
一部の工程だけを改善しても
全体の生産量が増えるとは限らない
ということです。
生産シミュレーションとは何か
フリナビくんが見せてくれたのは、工場をデジタル上で再現したシミュレーション画面でした。
生産シミュレーションとは
工場の設備・工程・作業時間などのデータを使い、未来の生産状況を仮想環境で再現する技術です。
例えば次のような検証ができます。
- ボトルネック工程の特定
- 設備増設の効果検証
- 人員配置の最適化
- 生産能力の最大値の算出
実際の工場で試す前に、デジタル上で改善を検証できるのが特徴です。
高橋さん
つまり、工場の動きをデジタルの中で再現するってことですね？
高橋さんが不思議そうに聞くと、フリナビくん がうなずきました。
フリナビ
その通り！
現実の工場で試す前に、コンピュータ上で“もしも”を検証できるっちゅうことや。
生産シミュレーションでできること
生産シミュレーションを活用すると、さまざまな改善施策を事前に検証できます。
例えば次のようなケースです。
-
生産ラインのボトルネックの特定
-
どの工程で待ち時間が発生しているのか、どこが生産能力の制約になっているのかを可視化できます。
フリナビ
高橋さん、工程Aは速なったけど、この工程Bで部品が詰まってまっせ。
フリナビくんが画面を指差します。
高橋さん
ほんとだ…！
いつも“なんとなく忙しい工程”だとは思ってたけど、ここがボトルネックだったのか…！ -
レイアウト変更の効果検証
-
設備配置や搬送経路を変更した場合の生産効率を事前に確認できます。
実際の工場でレイアウト変更を試すのは大きな負担ですが、シミュレーションなら何度でも検証可能です。
-
人員配置の最適化
-
作業者の配置や担当工程を変更した場合に、
- 生産量がどう変化するか
- 待ち時間が減るか
- 作業負荷がどう変わるか
といった影響も確認できます。
高橋さん
なるほど…
これなら現場を止めずに改善を試せるんだな。
高橋さんが腕を組むと、フリナビくんが得意げに胸を張りました。
フリナビ
そのとおり！
改善の“試し打ち”ができるのがシミュレーションの強みなんやで。
生産シミュレーションが必要とされる理由
製造業では近年、
- 多品種少量生産
- 人手不足
- 設備投資の高額化
- 短納期化
といった課題が増えています。
その結果、改善活動においても「試してみる」余裕がなくなっているのが現状です。
現場でラインを止めて検証することは難しく、結果として
- 勘と経験による判断
- 小さな改善の積み重ね
に頼らざるを得ないケースも多くなります。
そこで注目されているのがデータを活用した生産シミュレーションです。
フリナビ
でも高橋さん。
今の工場って“なんとなく”で決めていること、結構多いんちゃいます？
フリナビくんの一言に、高橋さんは少し苦笑しました。
高橋さん
…まあ、正直そうだな。
経験でなんとか回してる部分も多い。
フリナビ
だからこそ、データで工場を見える化することが大切なんや！
この工場での最大生産数は物理的にここまでていう限界がわかれば、ムリな工程表を作らんですむし、現場もムチャせんでええ。
経営判断にも役立つ生産シミュレーション
生産シミュレーションは、現場改善だけでなく経営判断の材料としても活用できます。
例えば、
- 新設備を導入した場合の生産能力
- 受注増加に対する生産対応力
- 工場増設やライン増設の必要性
といった内容を、定量的に検証できるようになります。
これにより、
- 投資判断の根拠を明確にする
- 改善施策の効果を説明する
- 現場と経営の共通認識を作る
といったメリットが生まれます。
高橋さん
つまり…
設備を買う前に投資の効果を確認できるってことか？
フリナビ
せや！
生産シミュレーションは現場改善のツールでもあり、経営の意思決定ツールでもあるんやで。
よくある質問｜生産シミュレーションのおさらい
ここまで読んで「結局どういうこと？」と思った方へ。
生産シミュレーションについて、よくある質問をまとめました。
生産シミュレーションとは何ですか？
生産シミュレーションとは、工場の設備・工程・作業時間などのデータをもとに、工場の動きをデジタル上で再現する技術です。
設備増設やレイアウト変更、人員配置などの改善案を、実際の現場で試す前に仮想環境で検証できます。
生産シミュレーションにはどんなメリットがありますか？
主なメリットは次の通りです。
● ボトルネック工程の特定
● 設備投資の効果検証
● レイアウト変更の事前確認
● 人員配置の最適化
● 工場の最大生産能力の把握
現場を止めることなく改善施策を検証できる点が大きな特徴です。
データが少なくてもシミュレーションできますか？
可能です。
すべての工程データが揃っていなくても、ヒアリングや現場情報をもとにモデル化してシミュレーションを構築する方法があります。
まずは工場の全体構造を可視化することから始めるケースも多くあります。
生産シミュレーションはどんな企業に向いていますか？
以下のような課題を持つ製造業に向いています。
● 工場のボトルネックが分からない
● 設備投資の判断に自信が持てない
● 生産能力の上限を把握したい
● 改善活動の効果を事前に検証したい
中小製造業から大手メーカーの工場まで幅広く活用されています。
まとめ｜DXとは“未来を見て判断すること”
翌日、高橋さんは会議でこう言いました。
高橋さん
まず、工場全体をシミュレーションしてみませんか。
それから改善会議の内容は変わりました。
- 改善効果が事前にわかる
- 投資判断の根拠ができる
- 現場の納得感が高まる
DXとは、単にシステムを導入することではありません。
未来を可視化し、
より良い判断を積み重ねること。
生産シミュレーションは、そのための有効な手段のひとつです。
生産シミュレーションサービス「FabrikNavi」は、
- ボトルネックを特定したい
- 設備投資の効果を確認したい
- 工場全体を最適化したい
といった課題を持つ製造業に向けたサービスです。
まずは、自社工場の“未来”を再現してみませんか？
