【インタビュー】決め手は盤製造業の企業が開発したこと想像以上のペーパーレス化から生産効率向上へ - FRICS Fab

今回お話を伺った方

導入した商材

FDiM制御盤

株式会社ミズトは特別高圧、高圧受配電盤(キュービクル)の設計、組立配線、構造検査、電気検査を一貫体制で製造している会社です。
今回は水登様に導入に至った経緯や、導入後の変化についてお聞きしました。

求めていたのは盤製造プロセスに
フィットした生産管理システム

— システム導入の背景を教えてください。: 従来は工程表をPCでのみ表示するシステムだったため、製造現場では複数カラーコピーした工程表を配布して運用していました。
このため、必要部数のコピーと配布に手間が発生していました。
また、毎週末に時間を決めて更新するしか無く、情報の改訂や追加案件をリアルタイムに伝達する事が出来ませんでした。
この課題を解決するため、タブレットで工程をリアルタイムに編集確認できる生産管理システムの導入を検討しました。
— 導入の決め手があれば教えてください。: 盤製造業の企業が開発したシステムであるため、弊社のニーズを細かく説明しなくても的確に理解し、想像以上に最適なシステムをご提供いただけたことも導入の決め手となりました。
入力や編集操作も直感的に行えるように工夫して頂いており、システム変更のストレスを軽減する設計になっていると思います。

— 導入後の効果について教えてください。: タブレットで工程の確認を行うことで、月間４回実施していた工程表のカラーコピーが不要となりました。
また、生産管理システムの導入により、タブレットを用いた作業が定着し、図面の印刷が不要になったことで、コピー枚数が従来の1/2～1/3まで減少したことは意外な効果でした。
さらに、日頃は気づかれないような、カウントもできない小さな付随作業が、いつの間にか各所で消えていると感じています。

全体的にこうした付随作業の減少が、一案件あたりの生産効率向上につながっていると考えております。
その結果、システム導入後はDXへの意識が従業員に定着し、他の何かもDXでやれば出来るという雰囲気になっています。

— 今後の展望をお聞かせください: 現在は、「見積」「受注」「生産計画」「材料手配」「各トレーサビリティー」「検査記録」「原価管理」・・・といった業務が別々に存在し、人間の関連付けで管理しております。
この一連の流れを一元管理できる仕組を検討したいと考えています。
さらに、技術的根拠、不適合事例と対策、カイゼンといった自社独自のノウハウが自動的にデータベース化され、必要な場面になったらシステム側からアシストしてくれる様な仕組みがあれば、より効率化が期待できると考えております。
このようなDX化で便利な環境を構築して、何より働くメンバーのテンションを楽しく上げたいと思っております。

株式会社ミズトは1935年に創業し、農機具製造を起点に技術を蓄積してきました。
現在は高圧受配電盤をはじめとする電力設備を、設計から検査まで一貫対応できる体制を構築しています。
蓄積された技術と現場力を活かし、社会のさまざまな現場を支えるものづくりを続けています。